Растяжки передней подвески.
Тюнинг декоративных вставок фар автомобиля...
Самое сложное было снять бампер и пластиковый демпфер, который закрывает два болта крепления фары снизу. С этими операциями справился, предварительно почитав "камасутру". Снял фары, отсоединил два разъема.
Разбираем фары:
- 1) Снял защелки, поддев со стороны стекла отверткой (собирать надо наоборот, защелку ставим на стекло и давим в сторону корпуса фары). Стекло стоит без герметика, роль уплотнительного элемента играет резиновая прокладка. Эта прокладка, как оказалось при разборе, очень плохо уплотняет - на резинке уже внутри фары были следы влаги и даже грязи. В процессе обратной сборки промазал резиновую прокладку черным сликоновым герметиком АБРО, на всякий случай, хуже точно не будет.
- 2) Снял все лампочки.
- 3) Открутил три самореза, которые держат саму декоративную вставку, которую и надо красить. Один саморез под стеклом - его сразу видно, когда снимешь стекло. Два других - в углублениях сзади фары в корпусе. Саморезы не под крест и не под шлиц, а под внутреннюю звездочку, не стал заморачиваться, где эти насадки под звездочку искать, подобрал хорошую плоскую отвертку и нормально открутил.
- 4) Пробую вытащить декоративную вставку - не идет, ей мешает сам отражатель, который крепится к корпусу фары в трех точках шарнирным соединениями. Один шарнир относится к регулировке ближнего, второй дальнего света - эти шарниры вверху, а внизу шарнир электрокорректора. На конце каждого шарнира шарики, которые защелкиваются в крепления на отражателе.
- 5) В креплениях отжал защелки и по одному шарнирчику расстыковал.
- 6) Снял отражатель.
- 7) Снял декоративную вставку.
- 8) Малярным скотчем заклеил отражатель поворотника.
- 9) Расстелил газету на полу.
- 10) Открыл окно.
- 11) Взял баллончик матовой черной краски и начал красить.
- 12) Красил в 5 слоев, между нанесением очередного слоя краски должен быть перерыв минут на 10-15 для просушки. В момент сушки вставку ложил на батарею - так быстрее сохнет.
- 13) Так как декоративные вставки покрашены и высушены, можно приступить к сборке фар.
Улучшение конструкции кузова автомобиля "Москвич".
АВТОМОБИЛЬ "Москвич", являясь наиболее массовым автомобилем индивидуального пользования, завоевал большую популярность среди широкого круга потребителей. Высокая проходимость автомобиля "Москвич" способствует широкому применению его в различных дорожных условиях.
При индивидуальном пользовании не всегда возможен и не всегда производится профилактический ремонт автомобиля, что не может не влиять на его долговечность.
На первых автомобилях "Москвич" был выявлен ряд конструктивных недостатков кузова: появление в некоторых местах трещин на оплавке и на основном металле; поломки дверных замковых ручек и замков капота; недостаточные уплотнение и пылезащита кузова; отклеивание обивки потолка; недостаточная антикоррозионная защита; и некоторые другие. Московским заводом малолитражных автомобилей с начала выпуска автомобилей "Москвич" ведется непрерывная работа по улучшению конструкции кузова и увеличению его долговечности. Эта работа проводится в следующих основных направлениях: усовершенствования узлов и деталей кузова и улучшения применяемых для кузова материалов; конструктивного увеличения жесткости деталей и узлов; улучшения технологии сборки, сварки и сопрягаемости узлов и деталей, увеличения коррозионной стойкости кузова.
Ниже рассматриваются внедренные в производство конструктивные и некоторые отдельные технологические улучшения кузова.
Передняя часть кузова. Усилено место соединения распорок передней части кузова со щитом путем введения дополнительных косынок. Чтобы предотвратить появленяе зазоров в болтовых соединениях, сильно влияющих на прочность этих соединений, введена подварка головок болтов (рис. 1).
Для удобства обслуживания двигателя аккумулятор, крепившийся ранее на двух консольных кронштейнах, около которых на щите передней части кузова из-за колебаний возникали трещины, вдвинут внутрь, в щит. Однако и после этих улучшений трещины все же возникали. Колебания щита, представляющего собой плоскую штамповку с недостаточно развитыми и перерезанными ребрами жесткости, вызывали усталостные напряжения в металле. Потребовалось дополнительное усиление в виде горизонтального усилителя над вырезом аккумулятора. Недостаточная жесткость и деформации стойки передней части кузова в месте крепления нижней петли вызвали необходимость введения в этом месте дополнительного усилителя (рис. 2).
Чтобы увеличить прочность стыков панели крыши со стойками ветровой рамы, в верхней части их, где появлялись тре-жцшы, введена двухрядная точечная электросварка, увеличившая сопротивление стыка усилиям, направленным по поверхности и в особенности перпендикулярно ей. Задняя панель кузова. Для устранения трещин в задней панели, возникавших вследствие колебаний запасного колеса!, введен дугообразный усилитель коробчатого сечения, связавший середину задней панели с брызговиками боковин (рис. 3).
Так как трещины появлялись и в месте крепления кронштейна заднего фонаря, то был введен укороченный кронштейн, что значительно уменьшило его колебания и возможность повреждения фонаря при маневрировании автомобиля. Основание кузова. Разрывы панели основания в месте крепления кронштейнов рессоры устранены введением угольников, соединяемых клепкой с передними кронштейнами рессор. Основание кузова, а также крепление задних кронштейнов рессор усилены применением коробчатых накладок. Для определения наиболее рационального метода усиления был построен испытательный стенд, позволяющий менять амплитуду колебаний и иметь частоту 3000 колебаний в ми-нуту. Эффективность проведенного усиления определялась по количеству часов работы на стенде до появления начала разрушения в сравнении с неусиленным кузовом.
Облицовка радиатора. Чтобы избежать появления трещин в оплавке около проемов для фар, применена специальная накладка подкапотной отбортовки. Облицовка с опытной накладкой была предварительно испытана на стенде с амплитудой 3 мм и частотой 1000 колебаний в минуту, причем в проемы для фар устанавливались грузы весом, равным весу фар. Размеры и профиль накладки были приняты по данным этих испытаний. Капот. Пружины замков капота автомобиля имели сложную, технологически трудно выполнимую конфигурацию. Декоративные крышки отверстия под ключ, с небольшой спиральной пружиной, удерживающей крышку в закрытом положении, были хрупки и ненадежны. Если ломалась пружина замка, приходилось снимать замок с капота и разбирать его; декоративные крышки, как правило, отрывались и терялись. В связи с этим пружина замка капота была изменена и упрощена, причем предусмотрена сравнительно легкая ее замена; вместо декоративной крышки введена простая штампованная хромированная втулка (рис. 4).
В верхних углах на торцах дверей введен дополнительный усилитель, увеличивший их прочность. Ввиду того что подгонка дверей неизбежно вызывает их деформацию, для устра нения трещин в углах дверей у перемычек рамочных пазов - наиболее слабого места дверей была изменена технология заварки этих перемычек: она стала выполняться после подгонки дверей.
С целью увеличения прочности стыков оконных рамок введена их стыковая сварка. Применявшаяся ранее газовая сварка требовала зачистки швов и вызывала появление трещин в стыках. Введена замочная ручка с большей толщиной стенок цилиндра и увеличенным опасным сечением в месте заливки квадратного стержня в обойму замка (рис. 5). Улучшен цинковый сплав, из которого отливаются детали ручки замка. Все эти изменения увеличили прочность замочной ручки по данным испытания на 30-35%. Улучшено качество вещевых ящиков: вместо ящиков из бумажной массы применены свертные ящики из прочного картона; введены крышки для них.
Для улучшения пылезащиты кузова введены заклейка отверстий в полу и промазка стыков деталей мастикой № 579, люки в основании кузова и щите передней части кузова снабжены уплотнителями из губчатой резины, в дверных проемах по кромкам дверей также введен ряд уплотнителей. Большую трудность представляло уплотнение педалей. Применение жестких уплотнителей в отверстиях для педалей не могло сохранить легкость их хода; вместе с тем эти отвер- стия были необходимы. Поэтому введены матерчатые чехлы на обе педали, допускающие осевые и продольные перемещения педалей. Испытания показали, что эти мероприятия резко улучшили пылеизоляцию кузова. Следует отметить, что герметизация кузова автомобиля "Москвич" при существующей конструкции его дверных проемов - без уступов, создающих "лабиринты" и дающих возможность установить дополнительные уплотнители, - представляет трудную задачу.
Улучшена технология приклейки обивки потолка: клей наносится на потолок кузова и на ткань, тогда как раньше он наносился только на потолок. Как показали испытания, прочность приклейки значительно увеличилась. Ввиду того что на готовом кузове трудно определить качество приклейки ткани без порчи приклеенной ткани, был разработан и внедрен в производство способ контроля качества приклейки ткани к потолку путем подвешивания груза на тонкой игле с отогнутым острым концом, закрепляемой за ткань крыши. Этот способ позволил выявлять дефекты приклейки, не отрывая ткани от панели крыши и не разбирая кузова, а также одновременно по отвисанию ткани определять площадь некачественно произведенной приклейки.
Чтобы устранить протекание воды в оконные проемы ветрового окна и окна крыши, используется водоупорная мастика № 111. Для устранения протекания воды через водостоки внутрь кузова применена чеканка водостоков, а для предотвращения появления коррозии в этих местах введена специальная антикоррозионная мастика, обладающая токо-проводимостью и не препятствующая точечной электросварке. Отверстия в кузове для крепления декоративных деталей, через которые может проникать вода, уплотнены колпачковыми шайбами, заполняемыми водоупорной мастикой. Этой же мастикой уплотнен ряд отверстий в передней части кузова. В багажнике задней части кузова введены пол из толстой фанеры и обивка картоном, что улучшило условия перевозки багажа.
Чтобы повысить удобство посадки на заднем сиденье, конструкция подлокотников изменена. Подлокотники старой конструкции были слишком высоки и как опоры для локтей неудобны. Новая конструкция дает возможность опереть на них локоть и положить руку.
Увеличена жесткость переднего сиденья введением внутрь трубы остова сиденья усилителя. Изменена конструкция каркасов сидений: материалом для них служит проволока бесконечного плетения, где каждая пружина переплетена с другой в своем ряду, а ряды переплетены друг с другом. Каркасы старой конструкции состояли из рядов отдельных пружин, скрепленных между собой. Изменение конструкции каркасов улучшило эластичность и снизило их вес. Для предотвращения случаев самоопускания стекол дверей на ходу автомобиля введен контроль работы тормозного механизма стеклоподъемников под нагрузкой. Чтобы обеспечить четкую работу замков дверей и внутренних запорных защелок замков, введен усиленный контроль работы этих механизмов. Так как ремонт стеклоподъемников задней двери был затруднен из-за крепления их к панели двери заклепками, последние заменены винтами, обеспечивающими легкое снятие стеклоподъемников.
Кузов остеклен высокопрочным стеклом сталинит. С целью повышения коррозионной стойкости кузова проведен ряд технологических мероприятий по улучшению окраски, в том числе предварительная окраска перед сборкой мест, недоступных при окраске собранного кузова;, а также двухслойная окраска днища кузова На рис. 6 показаны основные улучшения кузова автомобиля "Москвич".
Практика показала, что для быстрой проверки эффективности того или иного усиления кузова, работоспособности и долговечности какого-либо механизма, узла или нового материала необходимо широкое применение стендовых испытаний. Такие испытания дают результаты за короткий срок, тогда как эксплуатационные испытания на автомобиле дают результаты через несколько месяцев, а иногда и через год и более.
Перечисленные мероприятия значительно повысили качество и долговечность кузова. Однако работа по улучшению кузова продолжается. Углубленные исследования ведутся на Московском заводе малолитражных автомобилей, в НАМИ и других научно-исследовательских институтах.
